การขนส่งทางท่อเป็นวิธีการขนส่งที่มีประสิทธิภาพและเฉพาะทาง ซึ่งมีบทบาทสำคัญเพิ่มขึ้นเรื่อยๆ ในการขนส่งน้ำมันและก๊าซและในสาขาอื่นๆ ปัจจุบัน ท่อขนส่งขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่ในประเทศจีนประกอบด้วยท่อเหล็กเชื่อมเกลียวเป็นหลัก เพื่อให้มั่นใจว่าท่อเหล่านี้ทำงานได้อย่างน่าเชื่อถือ จำเป็นต้องรับประกันคุณภาพของท่อเหล็กเกลียวที่ใช้อย่างเคร่งครัด ดังนั้น จึงจำเป็นต้องทำการทดสอบแบบไม่ทำลายรอยเชื่อมก่อนนำท่อเหล็กออกจากโรงงานเพื่อขจัดอันตรายที่อาจเกิดขึ้น
วิธีที่มีประสิทธิภาพในการตรวจจับข้อบกพร่องในการเชื่อมคือการใช้เทคโนโลยีการตรวจสอบด้วยคลื่นเสียงอัลตราโซนิกแบบพัลส์เอคโค เนื่องจากจุดประสงค์หลักคือการตรวจสอบการมีอยู่ของข้อบกพร่อง จึงใช้เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องด้วยคลื่นเสียงอัลตราโซนิกแบบ A-mode (A-scan) เครื่องมือนี้ใช้ประโยชน์จากคุณสมบัติการสะท้อนของคลื่นอัลตราโซนิก บนหน้าจอเรืองแสง แกนแนวตั้งแสดงแอมพลิจูดของเสียงสะท้อนที่สะท้อนออกมา ในขณะที่แกนแนวนอนแสดงเวลาแพร่กระจายของเสียงสะท้อนที่สะท้อนออกมา ขนาดและตำแหน่งของข้อบกพร่องจะถูกกำหนดโดยอิงจากแอมพลิจูดและเวลาของคลื่นที่สะท้อนข้อบกพร่อง โดยเฉพาะอย่างยิ่ง คลื่น R แสดงการสะท้อนจากพื้นผิวชิ้นงาน F แสดงคลื่นของข้อบกพร่อง และ B แสดงคลื่นสะท้อนจากด้านล่าง
ระบบตรวจจับข้อบกพร่องอัตโนมัติประกอบด้วยเครื่องตรวจจับข้อบกพร่องด้วยคลื่นเสียงความถี่สูงซึ่งรวมเข้ากับระบบโดยรวมควบคู่ไปกับยานพาหนะขนส่งและกลไกการติดตามรอยเชื่อม เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องด้วยคลื่นเสียงความถี่สูงใช้สำหรับการตรวจสอบรอยเชื่อม โดยจะใช้หัววัดเอียง 6 หัวที่กระจายอย่างสมมาตรตามเส้นรอบวงเพื่อตรวจจับข้อบกพร่องในรอยเชื่อม เช่น รูพรุน รอยแตก ตะกรันที่รวมเข้าด้วยกัน การเจาะที่ไม่สมบูรณ์ และแพลตฟอร์มที่ไม่มีการหลอมรวม ยานพาหนะขนส่งช่วยให้เคลื่อนที่ได้สะดวก ในระหว่างการทดสอบ ท่อเหล็กจะถูกวางบนยานพาหนะขนส่งและส่งไปยังด้านล่างของระบบติดตามรอยเชื่อม รถเข็นจะเคลื่อนไปข้างหน้าพร้อมกับหมุนท่อเหล็กพร้อมกัน โดยรวมการเคลื่อนไหวทั้งสองนี้เข้าด้วยกันเป็นการเคลื่อนไหวแบบเกลียวของท่อ ในอุดมคติ การป้อนและการหมุนของท่อเหล็กจะต้องซิงโครไนซ์อย่างเคร่งครัด เมื่อมุมเกลียวของรอยเชื่อมท่อเหล็กคงที่ รอยเชื่อมจะยังคงอยู่ภายในระยะการตรวจจับของระบบตรวจจับข้อบกพร่องอย่างเคร่งครัด ระบบติดตามรอยเชื่อมทำหน้าที่เป็นตัวพาสำหรับเครื่องตรวจจับข้อบกพร่องด้วยคลื่นเสียงความถี่สูง โดยติดตามจุดศูนย์กลางของรอยเชื่อมท่อเหล็ก เพื่อให้แน่ใจถึงความแม่นยำและความน่าเชื่อถือของการตรวจสอบ จำเป็นต้องติดตั้งระบบหัววัดอัลตราโซนิกบนระบบติดตามการเชื่อม
ในทางกลับกัน เทคโนโลยีการตรวจจับด้วยรังสีเอกซ์มีข้อได้เปรียบมากมายเมื่อเทียบกับเทคนิคที่กล่าวข้างต้น อุปกรณ์รังสีเอกซ์ไม่เพียงแต่ตรวจจับรอยเชื่อมที่มองไม่เห็นในท่อเชื่อมต่างๆ เท่านั้น แต่ยังสามารถวิเคราะห์ผลการตรวจสอบได้อย่างชาญฉลาดอีกด้วย จึงเป็นวิธีการตรวจจับที่มีประสิทธิภาพในการบรรลุเป้าหมาย "อัตราการผ่านครั้งแรก" และ "ไม่มีข้อบกพร่อง"
ดังนั้น จึงมักใช้เครื่องมือเอ็กซ์เรย์ในการทดสอบ โดยใช้รังสีเอ็กซ์เพื่อเจาะทะลุวัสดุทึบแสง ทำให้เกิดมุมมองที่ชัดเจนและมองเห็นได้เพื่อตรวจสอบคุณภาพการเชื่อม สำหรับผลิตภัณฑ์ที่ไม่สามารถตรวจสอบด้วยสายตาได้ เครื่องมือเอ็กซ์เรย์จะเจาะทะลุวัสดุที่มีความหนาแน่นต่างกันเพื่อเปิดเผยโครงสร้างภายในของวัตถุที่กำลังทดสอบ ทำให้สามารถสังเกตได้โดยไม่ทำให้วัตถุเสียหาย เทคนิคนี้สามารถระบุพื้นที่ที่มีปัญหาภายในวัตถุที่ทดสอบได้ ปัจจุบัน โครงการตรวจสอบที่ใช้เครื่องมือเอ็กซ์เรย์ส่วนใหญ่ประกอบด้วยการตรวจสอบข้อบกพร่องในบรรจุภัณฑ์ IC การจัดตำแหน่งที่ไม่ถูกต้องหรือการเชื่อมต่อและความล้มเหลวของวงจรเปิด การตรวจสอบจุดบัดกรี SMT การตรวจสอบการเชื่อมต่อที่ผิดปกติที่อาจเกิดขึ้นในสายเชื่อมต่อต่างๆ และการตรวจสอบความสมบูรณ์ของการบัดกรี
