วัตถุประสงค์ของการอบชุบด้วยความร้อนขั้นสุดท้ายคือเพื่อเพิ่มคุณสมบัติทางกล เช่น ความแข็ง ความทนทานต่อการสึกหรอ และความแข็งแกร่ง
(1) การดับ
การชุบแข็งสามารถแบ่งประเภทได้เป็นการชุบแข็งพื้นผิวและการชุบแข็งเต็มรูปแบบ การชุบแข็งพื้นผิวได้รับการใช้กันอย่างแพร่หลายเนื่องจากเกิดการเสียรูป ออกซิเดชัน และการแยกคาร์บอนน้อยที่สุด และมีข้อดี เช่น ความแข็งแรงภายนอกสูง ทนทานต่อการสึกหรอได้ดี ในขณะที่ยังคงความเหนียวภายในและทนต่อแรงกระแทกได้ดี เพื่อปรับปรุงคุณสมบัติเชิงกลของชิ้นส่วนที่ชุบแข็งพื้นผิว มักจะทำการอบชุบเพื่อเตรียมการ เช่น การอบชุบหรือการทำให้เป็นมาตรฐาน กระบวนการทั่วไปมีดังนี้: การปั๊มโลหะ → การตีขึ้นรูป → การทำให้เป็นมาตรฐาน (หรือการอบอ่อน) → การกลึงหยาบ → การชุบแข็ง → การตกแต่งกึ่งสำเร็จรูป → การชุบแข็งพื้นผิว → การตกแต่ง
(2) การชุบแข็งและการชุบแข็ง
การชุบแข็งและการชุบแข็งเหมาะสำหรับเหล็กคาร์บอนต่ำและโลหะผสมต่ำ โดยจะเพิ่มปริมาณคาร์บอนบนพื้นผิวชิ้นส่วนก่อน ซึ่งจะทำให้มีความแข็งสูงหลังการชุบแข็ง ในขณะที่แกนยังคงความแข็งแรง ความเหนียวสูง และความเป็นพลาสติกในระดับหนึ่ง การชุบแข็งสามารถทำได้ทั้งแบบเต็มหรือบางส่วน สำหรับการทำคาร์บูไรซิ่งแบบบางส่วน ต้องใช้มาตรการป้องกันการชุบแข็ง (เช่น การชุบทองแดงหรือการเคลือบด้วยวัสดุป้องกันการชุบแข็ง) สำหรับพื้นที่ที่ไม่มีการชุบแข็ง เนื่องจากการเสียรูปอย่างมีนัยสำคัญระหว่างการชุบแข็งและการชุบแข็ง และความลึกของการชุบแข็งโดยทั่วไปอยู่ระหว่าง 0.5 ถึง 2 มม. กระบวนการชุบแข็งจึงมักถูกกำหนดเวลาไว้ระหว่างการกึ่งสำเร็จรูปและการตกแต่ง
กระบวนการทั่วไปมีดังนี้: การปั๊มโลหะ → การตีขึ้นรูป → การทำให้เป็นมาตรฐาน → การกลึงหยาบและการตกแต่งกึ่งสำเร็จรูป → การชุบแข็งด้วยคาร์บอนและการชุบแข็ง → การตกแต่ง
เมื่อชิ้นส่วนที่ไม่ได้รับการเติมคาร์บูไรซ์ของชิ้นส่วนที่ได้รับการเติมคาร์บูไรซ์บางส่วนใช้แผนกระบวนการในการเพิ่มค่าเผื่อแล้วจึงกำจัดชั้นคาร์บูไรซ์ส่วนเกิน ขั้นตอนการกำจัดชั้นส่วนเกินควรดำเนินการหลังจากการเติมคาร์บูไรซ์แต่ก่อนการดับ
(3) การบำบัดไนไตรดิ้ง
การไนไตรดิ้งเป็นกระบวนการบำบัดที่อะตอมไนโตรเจนถูกเติมลงบนพื้นผิวโลหะเพื่อสร้างชั้นของสารประกอบที่มีไนโตรเจน ชั้นไนไตรดิ้งจะช่วยเพิ่มความแข็งของพื้นผิวของชิ้นส่วน ความทนทานต่อการสึกหรอ ความแข็งแรงต่อความล้า และความทนทานต่อการกัดกร่อน เนื่องจากไนไตรดิ้งดำเนินการที่อุณหภูมิค่อนข้างต่ำ ส่งผลให้มีการเสียรูปน้อยที่สุด และชั้นไนไตรดิ้งมีความบาง (โดยทั่วไปไม่เกิน 0.6-0.7 มม.) จึงควรวางแผนกระบวนการไนไตรดิ้งให้ช้าที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ เพื่อลดการเสียรูประหว่างการไนไตรดิ้ง โดยทั่วไปแล้วจำเป็นต้องอบชุบเพื่อคลายความเค้นที่อุณหภูมิสูงหลังจากการตัด
