กระบวนการผลิตท่อเหล็กเชื่อมประกอบด้วยการรีดแผ่นเหล็กหรือแถบเหล็กให้เป็นรูปร่างหน้าตัดที่ต้องการโดยตรงหรือในทิศทางเกลียวโดยใช้วิธีการขึ้นรูปต่างๆ จากนั้นจึงเชื่อมตะเข็บเข้าด้วยกันโดยให้ความร้อนและกดทับ โดยใช้เทคนิคการเชื่อมต่างๆ เพื่อให้ได้ท่อเหล็ก ดังนั้น ข้อบกพร่องในท่อเหล็กเชื่อมจึงสามารถแบ่งได้เป็น 2 ส่วน คือ ข้อบกพร่องที่เกิดจากการเชื่อมและข้อบกพร่องที่เกิดจากวัสดุฐาน
ข้อบกพร่องในการเชื่อมหมายถึงความไม่สมบูรณ์แบบที่เกิดขึ้นระหว่างหรือหลังการเชื่อมแบบหลอมละลายภายในรอยเชื่อม ซึ่งได้แก่ รอยแตกร้าว รูพรุน การรวมตัวของตะกรัน การเจาะทะลุที่ไม่สมบูรณ์ การขาดการหลอมละลาย การตัดเฉือน เป็นต้น รูพรุนหนาแน่นและการรวมตัวของตะกรันในรอยเชื่อมจัดเป็นข้อบกพร่องเชิงปริมาตรหนาแน่น ในขณะที่รอยแตกร้าวและการขาดการหลอมละลายถือเป็นข้อบกพร่องในระนาบ ซึ่งทั้งสองอย่างนี้ก่อให้เกิดอันตรายอย่างมาก การรวมตัวของตะกรันเชิงเส้นและการเจาะทะลุที่ไม่สมบูรณ์จัดเป็นข้อบกพร่องเชิงเส้น ซึ่งก่อให้เกิดความเสี่ยงอย่างมากเช่นกัน ในทางกลับกัน รูพรุนและการรวมตัวของตะกรันขนาดเล็กถือเป็นข้อบกพร่องแบบจุด
ข้อบกพร่องภายในรอยเชื่อมมีแนวโน้มที่จะก่อให้เกิดปัญหาเรื่องความแข็งแรงและความยืดหยุ่นของท่อเหล็ก ซึ่งส่งผลกระทบอย่างมากต่อคุณภาพ นอกจากนี้ คุณภาพของท่อเหล็กที่เชื่อมยังส่งผลโดยตรงต่อการทำงานที่ปลอดภัยและอายุการใช้งานของท่อส่งน้ำมันและก๊าซ ดังนั้น การตรวจสอบรอยเชื่อมจึงมุ่งเน้นไปที่การตรวจจับข้อบกพร่องอันตราย เช่น รอยแตก รูพรุน ตะกรันที่รวมตัว การเจาะที่ไม่สมบูรณ์ และการขาดการหลอมรวมภายในรอยเชื่อมเป็นหลัก
ข้อบกพร่องของแผ่นเหล็กหลังจากผ่านกระบวนการต่างๆ เช่น การรีด มักปรากฏเป็นข้อบกพร่องในระนาบขนานกับพื้นผิว ข้อบกพร่องหลักๆ ได้แก่ การเคลือบ การรวมตัว รอยแตกร้าว และรอยพับ โดยการเคลือบเป็นข้อบกพร่องภายในที่พบบ่อยที่สุด การเคลือบอาจทำให้เกิดรอยแตกร้าวต่างๆ และเมื่อแผ่นเหล็กได้รับแรงดึงในแนวตั้งฉากกับพื้นผิว ความแข็งแรงของท่อเหล็กก็จะได้รับผลกระทบอย่างรุนแรง ทำให้เป็นข้อบกพร่องที่ยอมรับไม่ได้
