ข้อบกพร่องที่มีแนวโน้มที่จะฝังอยู่ในบริเวณการเชื่อมอาร์ก ได้แก่ รูขุมขน รอยแตกจากความร้อน และขอบกัด
1. บับเบิ้ล ฟองสบู่ส่วนใหญ่มักเกิดขึ้นกลางทางเชื่อม สาเหตุหลักคือไฮโดรเจนยังคงซ่อนอยู่ภายในโลหะเชื่อมในรูปของฟองอากาศ ดังนั้นมาตรการในการกำจัดข้อบกพร่องนี้คือการกำจัดสนิม น้ำมัน น้ำ และความชื้นของลวดเชื่อมและรอยเชื่อมออกก่อน รอวัสดุตามด้วยการอบแห้งการเชื่อมเพื่อขจัดความชื้น นอกจากนี้ยังเพิ่มกระแส ลดความเร็วในการเชื่อม และชะลอความเร็วการแข็งตัวของโลหะที่หลอมละลาย
2. รอยแตกซัลเฟอร์ (รอยแตกที่เกิดจากซัลเฟอร์) การเชื่อมแถบอคติกำมะถันด้วยแผ่นที่แข็งแรง (โดยเฉพาะเหล็กเดือดอ่อน) รอยแตกที่เกิดขึ้นในแถบกำมะถันเข้าไปในโลหะที่เชื่อม เหตุผลก็คือมีไฮโดรเจนอยู่ในสายพานเบี่ยงเบนกำมะถันซึ่งมีจุดหลอมเหลวต่ำและมีเหล็กอยู่ในเหล็ก ดังนั้น เพื่อป้องกันสิ่งนี้ การใช้เหล็กกึ่งกึ่งสถิตย์หรือเหล็กยาระงับประสาทที่มีสายพานวิเคราะห์น้อยก็มีประสิทธิภาพเช่นกัน ประการที่สอง จำเป็นต้องทำความสะอาดและทำให้แห้งของพื้นผิวการเชื่อมและรอยเชื่อมด้วย
3. รอยแตกร้อน ในการเชื่อมอาร์กแบบฝัง สามารถสร้างรอยแตกด้วยความร้อนในช่องเชื่อมได้ โดยเฉพาะรอยแตกร้าวมีแนวโน้มที่จะเกิดขึ้นที่ส่วนโค้งและส่วนโค้ง เพื่อกำจัดรอยแตกร้าวนี้ โดยปกติจะติดตั้งแผ่นอิเล็กโทรดที่ส่วนโค้งและส่วนโค้งออกจากส่วนโค้ง และสามารถกลับด้านและเชื่อมท่อเกลียวในการเชื่อมแบบเชื่อมที่ปลายลูกกลิ้งได้ เมื่อรอยแตกร้าวที่ร้อนเกิดความเครียดมาก หรือ SI ในโลหะเชื่อมสูง มีแนวโน้มที่จะเกิดรอยแตกร้าวมากที่สุด
4. ปริมาณตะกรันเชื่อม สารตกค้างจากการเชื่อมเป็นส่วนหนึ่งของสารตกค้างจากการเชื่อมในโลหะที่เชื่อม
5. องศาการเชื่อมไม่ดี โลหะเชื่อมภายในและภายนอกไม่ทับซ้อนกันเพียงพอ และบางครั้งก็ไม่ได้เชื่อมด้วย สถานการณ์นี้เรียกว่าระดับการเชื่อมไม่เพียงพอ
6. กัด. การกัดจะเป็นร่องรูปตัว V ตรงกลางรอยเชื่อมตามแนวกึ่งกลางรอยเชื่อม ขอบกัดถูกสร้างขึ้นโดยไม่มีความเร็วการเชื่อม กระแสไฟฟ้า แรงดันไฟฟ้า และเงื่อนไขอื่นๆ ที่เหมาะสม ในหมู่พวกเขาความเร็วในการเชื่อมสูงเกินไปในปัจจุบันไม่เหมาะกับข้อบกพร่องกัด ท่อกระจายอยู่ในพื้นที่เดียวกันและสูงกว่าท่อเย็บอาร์คฝังทั่วไป
